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更新时间：2024-10-19 作者: 振动时效去应力
智能工厂、无水印染、智能服装……强大的研发支撑下，一项项纺织业前沿科学技术创新成果，在即发诞生。走进即发集团，记者惊喜地发现，作为一家拥有65年历史的中国纺织业老牌领军企业，它每年开发的新面料就多达1000多种，开展的创新项目近百项，智能工厂的年产量也达到2亿余件。
在数字化催生产业变革的时代，这家青岛纺织“新金花”正以源源不断的创新，带动中国纺织业在“科技感”和“时尚感”上持续发力。
“纺织行业，面料是关键，材料是根本。”即发集团董事长杨为东介绍，由即发自主研发的“海洋生物甲壳质纤维”，是全球第一个从自然界提炼并研发成功的抗菌防臭功能纤维。过去，内衣产品的抗菌防臭材料，都是从化学物品提炼的。
于是，2002年起，即发便开始了从虾蟹等甲壳质中提炼抗菌防臭材料的研发。经过艰苦的技术攻关，2003年，即发的“海洋生物甲壳质纤维”研发成功，并获得国家科学技术进步二等奖。据了解，当年这种新材料，在日本市场很受欢迎。此后的很多年，他们在甲壳质纤维的研发上持续发力，已积累了6项国家发明专利、2项国外PCT专利。
除了虾蟹壳，玉米、大豆甚至矿泉水瓶，都成为即发的“新面料”来源。“瞄准”玉米以及农作物秸秆，即发成功应用了聚乳酸纤维材料，由此生产的面料亲肤、保暖、透气，还具有抑菌、抗螨、抗过敏的功效。
此外，即发也在工艺上不停地改进革新。采访中，工作人员还向记者展示了一款神奇的宝宝绒面料，摸起来柔软、爽滑、亲肤，是为婴幼儿生产服装的重要选择。了解后才发现，这款面料正是传统的纯涤纶材料经过创新工艺“改制”而成。
今年，抓住了疫情让人们“宅”在家的新“风口”，他们创新研发了覆盖成人和儿童的家居服，这些家居服不仅在款式上适合外穿，在面料上也实现了抗菌、防臭、耐脏等功能，解决了消费者穿着家居服不能外出、外出后回家必须换上家居服的困扰。
杨为东介绍，即发的研发投入一直维持在3％-3.5％之间。多年来，即发还先后与中国海洋大学、青岛大学、北京服装学院、东华大学、青岛农业大学、中科院海洋研究所、山东省纺织科学院等国内十几个高校和科研院所，以及韩国高丽大学（Korea University）、日本东丽株式会社、旭化成株式会社等国外大学和强业建立了长期稳定的合作伙伴关系，实现在纺织新材料、高分子材料、现代农业、医疗器械等领域的协同创新。
在即发集团旗下的贵华针织有限公司，记者看到，在织造车间，一台橘黄色平板机器人沿着轨道来回穿梭，运送纱线；在染整车间，几台小型调色缸按程序自动配色、调色；在成衣车间，无线射频技术实时采集工人生产信息及工作效能；在中控室，一套ERP系统承载着织、染、成衣各节点的所有数据……
据介绍，自2016年起，即发就将其旗下的青岛贵华针织有限公司进行智能化改造，用信息化打通从织布、印染，到成衣剪裁缝纫的全产业链，以快速满足多品种小批量快反应订单的市场需求。
依靠智能化改造，在贵华针织的生产车间，原本服装生产端供应链上的三个重要环节，就变成了织、染、缝等一道道工序。——一个织染缝一体柔性化智造生产车间就此诞生，也让整体效率提高30％。
如今，贵华针织规模订单交期已从正常的42天提前到14天，快返订单（2000件以内订单）提前到7天。得益于这种敏捷制造、柔性生产的供应链模式，疫情后贵华针织迅速走出低谷，自5月起便实现营业收入连续“逆势增长”，国内外订单的生产日程，已经排到了2021年。
在即发集团展厅一侧，记者看到了“CO2无水染色技术”的完整展示。据了解，该技术是通过超临界CO2溶解染料并将染料快速带入纺织品内部实现着色，整一个完整的过程不用一滴水且染色时间缩短，实现了“零”排放。
无水染色技术的研发始于2014年。工作人员介绍，当时，即发集团通过产学研合作形式对无水染色技术组织了技术预研，对相关装备、工艺、染料匹配，以及其中的科研风险开展了研究，并建设了连续正常运行的无水染色小试装备。
2018年，世界首条拥有自主知识产权的无水染色产业化示范生产线年，中国纺织工业联合会组织专家对即发集团研发的超临界CO2无水染色项目进行了鉴定，专家一致认为：项目总体技术水平达到国际领先水平。纺织联合会还将这项技术定义为建国以来纺织行业“十大颠覆性技术”之一。
如今，经过6年的研发，即发先后在小试和中试中都实现了设备连续正常运作，该项目产品各项指标均达到国家有关标准，节能减排效果非常明显。业内的人表示，该技术的成功产业化，是印染行业的一次技术革命，也必将改变中国纺织印染行业的产业高质量发展方向和发展格局。
“近期，集团正致力于打造一个中心两个平台，形成全产业链开放新生态，实现生态完整化、绿色化、科技化。”
杨为东介绍，一个中心就是指创新中心，这里将涵盖材料的研发、面料的研发、跨界式研发、服装研发等全过程。“两个平台”，其一是在西部，围绕即墨的童装发展打造社会化开放的纺织类生态平台，形成一个集面料、服装设计、贸易、新业态的完整产业链，实现贸易、研发协同发展；其二是打造创业平台，给平台创造一系列条件，吸引到国际一流设计师前来做短期工作。“平台将为设计师提供所有的面料和辅料，让设计师的想法在这里实现落地，而不仅限于画纸上。”
杨为东介绍，即发有制造优势和开发优势，借助平台，让设计师们五到七天实现从打版到成型快速落地，这种流动式工作模式，或许会更适合现阶段的即墨企业。
此外，即发建立了全国针织行业首家“国家级企业技术中心”，还以参股的形式参与了国家先进功能纤维创新中心（江苏）和国家先进印染技术创新中心（泰安）两个中心建设。
在杨为东看来，积极打造科技强企、人才强企、制造强企、质量强企、数字强企，加速推动质量变革、效率变革、动力变革，成为即发集团近几年的重点任务。
生产制造向智能化、柔性化转变，全产业链的工业互联网赋能转型基本完成，大规模的个性化定制模式大范围的应用，智能制造和柔性生产水平居全国同行业领先地位。
他谈到，即发将大力推进工业互联网建设，深度参与青岛市工业互联网三年攻坚行动，推进人工智能、大数据、5G等新兴前沿技术在产业链上的应用，加快产业链各环节向数字化、网络化、智能化转变，加快智能互联工厂、数字化车间、自动化生产线示范项目建设，探索工业机器人在产业链上的应用，构建制造业新型生态。
产品供给向品牌化、高端化转变，实现从OEM向ODM到OBM的转变，提高自主品牌的市场占有率，形成设计加工、联名合作、自主品牌相互依托、并驾齐驱的发展格局，继续保持集团在国内行业第一方阵的地位。
他表示，即发将积极融入“双循环”新发展格局，稳定出口市场，扩大国内市场，同时强化自主品牌，提高创意和设计水平，创新营销模式，开展跨境电子商务，推进个性化定制，增强以质量、技术、设计、品牌和服务为核心的竞争新优势。
产业生态向绿色化、时尚化转变，依靠科学技术赋能、文化赋能、设计赋能，推动绿色化、时尚化全方位提升，形成产业链条更加完备、发展生态更优化、竞争能力更加强劲的发展格局。